润滑油劣化的因素及油品维护的效益

有不少用户在使用液压设备时用的是世界上最先进的设备及进口其最好的品牌液压油等润滑油,可是，在使用和管理的过程中，由于低估了设备润滑管理及污染控制的必要性和重要性，忽略了对油液污染的有效控制，结果，仍未能充分发挥这些先进技术的优势，致使非常贵重数控设备不到十年就大修，並不罕见。在使用液压设备的过程中，当设备还没有发生故障的时候，有的用户往往会忽略了设备的维护保养。认为“机不坏就不换油”。“能动则用”。直至等到主油泵坏了，才发现设备的在用油里含有大量的铜、铁等金属颗粒。对设备采取事后治理“坏了修”的现象十分普遍。当发生故障之后，用户往往是“十万火急”。有的要么认为，油品供应商的产品质量有问题！能够真正从自身使用和管理过程中找问题（如润滑管理是否合理？污染控制是否有效？）的用户却少之又少！突然而来的液压故障，使许多企业束手无策，造成了不少意外的损失，付出了沉重的代价。估计“污染磨损的总费用”支出损失的代价，要比设备全年多次换油（或滤油）的总费用要高出2—10倍以上,企业对采取事后治理“坏了修”的现象仍十分普遍。“维修第一、维护第二”的传统管理思维、意识和管理模式至今还没有从根本上得到改变。润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质。摩擦部件磨下来的金属粉末、从外界进入油中的水分和杂质，也会对油的氧化起催化作用，颜色逐渐变深，酸值上升，并且会产生沉淀物、油泥、漆膜，这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道和滤清器上，会引起机器的各种故障。同时在酸性物质和过氧化物的共同作用下金属腐蚀的速度加快，所以润滑油在使用过程中会加速变质，到一定时间后才需要更换，这是油品本身运行时出现的正常现象，问题是我们怎么治理？事后治理、坏了修不是好办法，我们应当把问题消灭在萌芽中，随时随地混入润滑油中的不纯物要随时随地提取出来；消耗掉的化学物质再及时地补充进去，润滑油可以长期使用。
润滑油的劣化原因是：不纯物占90%，化学添加剂消耗占9.1%，被氧化占0.9%。符合上述两条件后，润滑油能长期使用！不纯物及时被提出等，油品就可以长寿！日本有数万实例可以说明，润滑油连续使用40年以上的例子有十几例，连续使用10年以上例子有数万例；美国在许多州由gov出面要求加油站配备SL特殊过滤器的更换点。

我国广州长途运输公司客运公司也作过试验如图：在加油站设一特殊发动机油过滤装置，专门对大卡车大客车发动机油进行过滤，每批次的新油以及循环过滤8-10次不等，且每批次润滑油极限使用寿命可达到13.5-14.5万公里，延长机油使用寿命10倍左右（可见《过滤器对运输车辆发动机油过滤效果评价总结报告》的176页），节约运营成本达到6倍以上。

某钢厂把油中水、污染度作为交接班记录进行跟综监测,均收到良好效果，相比之下一些企业首先是液压设备不但不检查污染度，更谈不上水和空气监测，要知道这三项就使油品变坏比例占90％，他们不但得不到清除这些污染物获得巨大效益，还会得到这三项占液压油变坏的85％的故障。

油品净化过滤是近年来兴起的一项新技术，在国内外收到巨大效益，但由于不认识不理解普及很慢，特别一些知名企业至今仍没有自己的油品污染度标准，更谈不上对其监测，令人费解。

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